Кингисеппский машиностроительный завод

Производственные мощности предприятия

Парк оборудования

За последние годы наращивание производственных мощностей и расширение компетенций стало основной задачей предприятия. Производство и ремонт высокооборотных дизельных двигателей размерностью 18/20 и 16/17 и  обслуживание и ремонт газотурбинных двигателей, производство теплообменного оборудования и дизель-генераторных установок – основное направление деятельности предприятия. Под эти задачи был модернизирован станочный парк предприятия и увеличены производственные мощности. В наличии оборудование, позволяющее обрабатывать детали общего машиностроения габаритами до Ф2300х1500 и весом до 10 тонн.

На предприятии функционирует более 80-ти механообрабатыващих станков с ЧПУ, мостовые краны грузоподъёмностью 20 тонн, кранбалки грузоподъёмностью до 5 тонн, литейные печи, многофункциональные токарно-фрезерные центры, оборудование гидроабразивной резки, вертикально-фрезерные  центры с ЧПУ, токарно-карусельные станки, круглошлифовальные и внутришлифовальные станки, хонинговальное оборудование. Кроме этого, собственное производство оснащено карусельными, расточными, токарными, фрезерными, шлифовальными станками, средствами для термической обработки и проведения сварочных и слесарно-сборочных работ. 

Большой Смоленский проспект

Механообрабатывающий цех

Станки эрозийной обработки металла: DK7750, DK7755, DK7780

Высокоскоростной станок для резки проволоки представляет собой набор электроприборов станков, высокочастотный источник питания, сервоуправление и графическое программирование как одно целое для достижения высокой эффективности, высокой точности, высокого качества обработки, простого управления обработкой, значительно улучшающего уровень обработки высокого скоростной станок для резки проволоки. Гибкая коммутация с преобразователем частоты применяется при коммутации станков, которые могут произвольно регулировать скорость барабана конвейера для проволоки, тем самым улучшая гладкость заготовки. Эффективность резки может достигать 7000-8000 квадратных миллиметров в час, что вдвое превышает эффективность резки обычные станки.

Основные характеристики машины высокоскоростной станок для резки проволоки представляет собой набор электроприборов станка, высокочастотный источник питания, сервоуправление и графику программирование как единое целое, для достижения высокой эффективности, высокой точности, высокого качества обработки, простого управления обработкой, значительно повысить уровень обработки машины для резки проволоки. Гибкая коммутация с преобразователем частоты применяется в коммутации станков, которая может произвольно отрегулируйте скорость барабана конвейера для проволоки, тем самым улучшив гладкость заготовки. Высокая эффективность (эффективность резки может достигать 7000 до 8000 квадратных миллиметров в час) вдвое превышает эффективность резки обычных станков. Энергосбережение (потребление энергии станком составляет 0,85 градуса в час) на 50% больше, чем у обычных станков. Охрана окружающей среды (окружающая среда станков) защитный водяной чехол для предотвращения разбрызгивания рабочей жидкости) можно заменять один раз в 30 рабочих дней с помощью фильтра высокого давления бак для воды с рабочей жидкостью, что значительно сокращает время работы и снижает количество сбросов сточных вод. 

Все станки установлены в шкафу управления для водонепроницаемой обработки, а вся система подачи масла объединена с ручным масляным насосом.

Пяти координатный станок с числовой программой управления

Пятикоординатный фрезерный станок с ЧПУ отличается от 4 х осевых фрезерных станков с ЧПУ и трехкоординатных состоит в том, что в данном автомате конструкцией предусмотрена шпиндельная головка, имеющая возможность одновременно двигаться в 2 плоскостях, расположенных под углом 90 градусов по отношению к плоскости детали, над которой производится работа. 

Если сказать иначе, то 5-ти осевой станок имеет пять степеней свободы – это означает, что фреза может осуществлять движение вверх-вниз, становиться вдоль и поперек заготовки, и к тому же в конструкцию вносится возможность обрабатывать заготовку фрезой, расположенной под углом к обрабатываемому телу.

Токарно-фрезерный обрабатывающий центр Biglia Smart Turn II S

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Прочная станина станка из литейного чугуна с армированными и отшлифованными направляющими коробчатого типа обеспечивают высокую жесткость и гашение вибраций.

Мощный двигатель шпинделя (38 кВт) позволяет выполнять оптимальный съем стружки при любых параметрах обработки. 

Возможность обработки прутков большого диаметра: 94 и 100 мм.

строенный токарно-фрезерный модуль установлен на ось В и обеспечивает вращение на 210° (±105°).

Блокировка положения токарной обработки при помощи блока фиксации HIRTH по оси В (шаг 5°) и блока шпинделя (шаг 7,5°).

 Мощный встроенный синхронный двигатель гарантирует высокую эффективность обработки тяжелых материалов, таких как сталь, а также легких сплавов и алюминия.

 Вращение по оси Y на 210 мм.

 Мощный противошпиндель (30 кВт) позволяет выполнять комплексную обработку заготовки.

 Линейные оси X, Y, Z оснащены оптическими линейками.

Токарно-фрезерный обрабатывающий центр Biglia Smart Turn B 20

Токарно-фрезерный обрабатывающий центр Biglia Smart Turn EXTENDED

Патрон трёхкулачковый Ø315мм (главный шпиндель)
Патрон трёхкулачковый Ø250мм (противошпиндель)
Токарно-фрезерный модуль: HSK-А63; 8000 об/мин; 20 кВт; 110 Нм
Сменщик инструмента цепного типа на 40 позиций
Конвейер удаления стружки
Система подачи СОЖ под давлением до 25 бар
Функция полигонального точения
Функция SBS (мониторинг нагрузки)
Подготовка под установку следящего люнета
Набор инструментальной оснастки

Мощность

Мощный встроенный синхронный двигатель гарантирует высокую эффективность обработки тяжелых материалов, таких как сталь, а также легких сплавов алюминия. Противошпиндель мощностью 30 кВт позволяет выполнять комплексную обработку заготовки.

Скорость

Сервоуправляемый сменщик инструментов выполняет смену за 2 секунды и обеспечивает 5 секунд от реза до реза.
Инструментальный магазин на 40 позиций позволяет хранить инструменты длиной до 295 мм (опция – 400 мм) и весом до 7 кг.

Точность

Программа сама находит точки отсчета на заготовке, а также высчитывает ее длину, ширину и диаметр. Качество и геометрическая точность оборудования BIGLIA отвечает жёстким требованиям германского стандарта DIN VDI/DGQ 3441

Токарно-фрезерный СTX 520 linear GILDEMEISTER

Отличичтельные особенности:

• Интегрированный синхронный шпиндельный мотор.
• Высокий скоростной ход ( до 60 м/мин по оси X и 45 м/мин по оси Z).
• Отсутствие дрейфа точки начала отсчета благодаря системам непосредственного абсолютного измерения перемещений.
• Высококачественная техника с высокостабильной литой станиной для высокого качества и стабильности.

Токарные станки с ЧПУ серии VT VT-27GL3000MC

Диаметр детали над станиной:	680 мм
Диапазон скоростей шпинделя:	100–3500 об/мин
Максимальная длина обработки:	3050 мм
Максимальный диаметр над суппортом:	480 мм
Максимальный диаметр прутка:	77 мм
Масса станка:	10100 кг
Мощность главного двигателя:	26 (37) кВт
Наличие системы ЧПУ:	Да

Группа токарных станков Дип-300, Дип - 400, Дип - 500

Токарный станок ДИП-300 предназначен для выполнения самых разнообразных работ в центрах, цанговых или кулачковых патронах по черным и цветным металлам, включая точение конусов, а также для нарезания метрических, модульных, дюймовых резьб. Токарный станок ДИП-300 (1д63а) способен обрабатывать относительно крупные заготовки диаметром до 615 мм и длиной 1500 или 3000 мм.

Токарный станок ДИП-400 с высотой центров 400 мм, диаметром точения над станиной 800 мм (над выемкой 1200 мм) и межцентровым расстоянием 3000 мм относится к классу тяжелых токарных станков и предназначен для обработки черных и цветных металлов с большими скоростями резания резцами из быстрорежущей стали и твердых сплавов.

Характеристики ДИП-500:

нормальная точность точения деталей; 

наличие дополнительных подпор позволяет точить детали большой длины; 

наибольший размер обрабатываемой детали – 100 см, над суппортом – 60 см;

максимальная масса заготовки – 5000 кг;

оборудование работает за счет 4-х электродвигателей разной мощности;

охлаждение и смазка производятся с помощью двух насосов;

суппорт может перемещаться как вдоль, так и поперек в ускоренном режиме;

смена зубчатых колес позволяет точно настраивать величину шагов резьбы.

Токарно-карусельные станки с ЧПУ серии GTC TACTAМ GTC20090 TAC16A

Технические характеристики станка GTC20090 (TAC16A):

Габаритные размеры (Д×Ш×В):	7200×5500×5800 мм
Диаметр стола:	1600 мм
Количество позиций для инструмента:	12
Максимальная высота точения:	1600 мм
Максимальный вес заготовки:	8000 кг
Максимальный вес инструмента:	45 кг
Максимальный диаметр точения:	2000 мм
Максимальный крутящий момент:	20000 Н·м
Масса станка:	26000 кг
Мощность главного двигателя:	45 (55) кВт
Наличие системы ЧПУ:	Да
Сечение ползуна:	220×220 мм
Скорость вращения стола:	1–254 об/мин

 2 радиально сверлильных станка

Радиально сверлильный станок предназначен для многоинструментальной обработки отверстий в заготовках крупных деталей при единичном и серийном производстве. В отличие от вертикально сверлильных в радиально сверлильных станках совмещение оси отверстия заготовки с осью шпинделя достигается перемещением шпинделя (в полярных координатах) относительно неподвижной заготовки.

Токарно-карусельный с 2мя суппортами

Токарно-карусельный станок этой серии подходит для обработки двигателей гидравлической турбины, авиации, в рудничной и в простой отрасли машиностроения. На токарных станках можно производить  черновые и чистовые  обработки  наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, протачивание торцовых поверхностей, прорезку канавок.

Станина станка состоит:

• У двухстоечных токарно-карусельных станков из 2-х стоек, соединенных порталом (перекладиной);

Поперечина:

• По вертикальным направляющим стоек движется с помощью ходовых винтов  поперечина. Перемещение поперечины осуществляется двигателем. После установки поперечины в нужное положение производят ее фиксацию механизмом зажима или вручную рукояткой или с помощью специального двигателя.
• На передней поверхности поперечины имеются две направляющие (верхняя и нижняя), по которым перемещаются по горизонтали вертикальные суппорты.

Вертикальные суппорты:

• Вертикальный суппорт с помощью ходового винта и гайки перемещается на салазках по направляющим поперечины, на которых он удерживается планками с бронзовыми накладками. Клинья служат для компенсации износа направляющих в процессе эксплуатации станка.
• Ходовой винт приводится во вращение от выходного вала коробки передач;
• Вертикальный суппорт на некоторых моделях станком может поворачиваться в вертикальной плоскости относительно салазок с помощью червячной передачи. Для этого на передней поверхности салазок имеются круговые Т-образные пазы, в которые входят Т-образные болты  для фиксации суппорта при повороте. На поворотной части вертикального суппорта имеются направляющие, по которым перемещается ползун. Перемещение ползуна направляется планками и клином, которым компенсируют износ направляющих.
• Вертикальные суппорты, могут быть оснащены револьверной или резцовой головкой.
• В обычном исполнении двухстоечный станок не имеет бокового суппорта, но возможность его установки имеется.

Револьверная головка:

• На оси, которая закреплена в ползуне, установлена револьверная головка с пятью пазами и отверстиями для крепления инструмента. Поворот и фиксация револьверной головки производятся дистанционно с подвесного пульта управления.
• Установку и закрепление мерного режущего инструмента в гнездах револьверной головки выполняют с помощью переходных оправок.

Боковой суппорт:

• Боковой суппорт перемещается по вертикальным направляющим станины и удерживается планкой. Износ направляющих компенсируется клином.
• Вертикальное перемещение бокового суппорта осуществляется от вала коробки подач.
• На передней поверхности бокового суппорта перемещается в направляющих ползун.
• Ползун бокового суппорта имеет четырехгранную поворотную резцовую головку.
• Горизонтальное перемещение ползуна производится от выходного вала коробки подач.

Горизонтально-расточные станки FEMCO BMC-110R1

Станок FEMCO BMC-110R1 ( R2, R3) применяется для производства насосов, труб, редукторов, запорной арматуры и тд. Станок предназначен для сверления, резьбонарезания, сверления, позволяет экономить время на установку и последующую обработку.

Опции

o    все основные узлы и станины изготовлены из чугуна MEEHANITE

o    мощная гидравлическая система надёжно зажимает поворотный стол

o    выдвижение шпинделя до 900мм позволяет производить глубокую обработку с максимальной устойчивостью

o    программа индексации поворотного стола каждые 90° для различных требований обработки 

o    программа индексации поворотного стола каждые 90° для различных требований обработки 

Токарно-карусельный станок

Токарно-карусельные станки предназначаются для обработки деталей крупного диаметра, но малой длины. Высокая точность помогает обрабатывать заготовки на большой скорости. Планшайба располагается горизонтально, выдерживает значительный вес.

Вертикально хонинговальный станок

Хонингование цилиндров (нанесение хона, хонинговка цилиндров) — абразивная обработка поверхностей при помощи хонов (хонинговальных головок). Под такими головками следует понимать головку специнструмента, на которой закреплены абразивные бруски. Хонинговка зачастую применяется для того, чтобы произвести обработку внутренних цилиндрических отверстий.

Станок горизонтально-расточной

Станки модели 2н637гф1 предназначены для обработки корпусов деталей. 

Технические характеристики: 
Класс точности — Н 
Диаметр усиленного выдвижного шпинделя, мм 160. 
Конус для крепления инструмента: 
в шпинделе Метрический 80 по особому заказу по ГОСТ 15945-70 55 (7:24) 
наибольшая масса обрабатываемого изделия, т 8.

Станок горизонтально-расточной

Технические характеристики станка горизонтально-расточного 2а622ф2-1:

Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (Н, П, В, А, С)

Наибольший диаметр растачивания, мм: 110

Длина рабочей поверхности стола, мм: 1250

Ширина стола, мм: 1250

ЧПУ: 2П62-34

Пределы частот вращения шпинделя Min/Max, об/мин. 10 - 1250

Мощность, кВт: 10

Габариты, мм: 6770_3850_3100

Масса, кг: 15500

Начало серийного выпуска, год: 1971

Станок продольный многооперационный фрезерно-расточный двухстоечный с УЦИ и преднабором

Длина рабочей поверхности стола, мм 3150
Ширина стола, мм 1000
Наибольшее перемещение по осям X,Y,Z, мм 3650
Min частота вращения шпинделя об/м: 10
Max частота вращения шпинделя, об/м: 1250
Мощность, кВт: 30
Размеры (Д_Ш_В), мм: 10300_8000_5400
Масса станка с выносным оборудованием, кг: 57000

5К328А - Станок зубофрезерный вертикальный для цилиндрических колес

Станки модели 5к328а предназначены для фрезерования цилиндрических прямозубых и косозубых колес из чугуна, стали, легированных сталей, легких сплавов методом обкатки червячной фрезы в условиях серийного производства.

Диаметр стола, 1000 мм

Диаметр обработки, 1250 мм
Максимальный модуль, 12 мм
Наибольшая длина зуба, 560 мм
Наименьшее число нарезаемых зубьев, 20
Вес 14 тн
Размеры 3580х1790х2590

Шахтная печь (для термообработки металла)

Шахтные печи для термообработки металла применяются для закалки и плавки материала. Такие печи широко применяются в металлургии, в производстве строительных материалов. Шахтная термическая печь современного образца отличается высокой производительностью и меньшими затратами времени. Благодаря своим габаритам, шахтные печи подходят для термической обработки длинных металлических деталей и изделий.

Для термической обработки металлов используют температуру 900-1000 градусов Цельсия, но такие процедуры производятся в основном на участках п. Назия и п. Зимитицы.

На большом Смоленском проспекте в основном используется температура работы – 500-600 градусов Цельсия для операции старение , низкий отпуск, средний отпуск.

Токарный станок с ЧПУ CK6160 

Токарный станок с ЧПУ CK6160 оптимально подходит для инструментального цеха, и разработан для изготовления сложных деталей из различных металлов и сплавов для задач тяжелой промышленности. Он завоевал позитивную репутацию благодаря качеству и надежности, а также универсальности. ЧПУ станок для токарной обработки по металлу CK6160.

В базовой комплектации машина оснащается серводвигателем, ручным 3-кулачковым патроном, четырехпозиционным револьверным барабаном для подачи инструмента, ручной задней бабкой, системой охлаждения, системой освещения операционной зоны, системой автоматической смазки. Возможна модернизация гидравлическим или пневматическим патроном, гидравлической или пневматической задней бабкой, 6- или 8-станционным револьверным барабаном для подачи инструмента, автоматическим транспортером для удаления стружки. 

ЧПУ оборудование для токарной металлообработки CK6160 для управления оснащается цифровой системой GSK980TC3 с простыми функциями управления и моделирования.

Токарно-винторезный станок

GH-26120 ZH DRO самый массивный токарно-винторезный станок в линейке GH-26 производства компании JET. В этой модели расстояние  между центрами составляет 3050 мм, что позволяет обтачивать длинномерные заготовки с высокой скоростью и качеством. Диаметр обработки над станиной составляет 660 мм, при снятом мостике gap – 880 мм. Как и положено оборудованию топ-класса, GH-26120 ZH DRO поставляется в богатой комплектации: система подачи СОЖ, УЦИ, два люнета, планшайба, 4-х кулачковый патрон, переходная втулка, вращающийся и не вращающийся центры, опоры для выставки станка, набор инструмента для обслуживания, лампа освещения – все это покупатель получает «из коробки».

Станок оборудован мощным асинхронным двигателем на 7,5 кВт, предусмотрено 12 режимов скоростей шпинделя, включая режим 36 об/мин для нарезания резьбы плашкой. Биение на шпинделе у данной модели не превышает 9 микрон, цена деления нониуса – 0,02 мм. Коробка подач имеет 65 предустановленных режимов работы в продольной и поперечной плоскости, что позволяет нарезать все основные типы резьб. Для облегчения смены режимов предусмотрен толчковый режим пуска двигателя. Для удобства работы оператора GH-26120ZH DRO оборудуется устройством быстрого перемещения суппорта, а также педалью тормоза и экстренного отключения. Массивная станина станка отливается из высококачественного чугуна и служит эффективным гасителем вибраций, а также помогает отводить тепло от шпинделя и и инструмента. Направляющие станины проходят закалку токами высокой частоты, затем шлифуются.

Особенности:

• Эксклюзивный протокол приёмки JET с сертифицированными допусками (DIN 8606)
• Массивная станина станка из серого чугуна
• Закаленные и отшлифованные направляющие станины
• Механизм плавного пуска защищает двигатель и увеличивает срок службы привода
• Механизм привода шпинделя постоянно работает в масляной ванне
• Увеличенный диаметр проходного отверстия
• Наличие съемного мостика для увеличения диапазона обрабатываемых деталей
• Удобное управление продольной и поперечной подачей при помощи крестового джойстика с кнопкой ускоренного перемещения
• Толчковый режим работы шпинделя
• Закаленные и отшлифованные шестерни в передней бабке и в коробке передач
• Регулировка зазоров направляющих при помощи клиновых планок
• Централизованная система подачи смазки продольного суппорта
• Регулируемая в поперечном направлении задняя бабка для обточки конусов
• Пятипозиционный управляющий вал с кулачками
• Передняя бабка с фрикционной муфтой

Габариты	4500 х 1280 х 1450 мм
Масса	4250 кг
Диаметр обточки над станиной	660 мм (gap 870 мм)
Диаметр обточки над суппортом	420 мм
Диаметр вращения, max (съемный мостик) gap	870 мм
Длина съёмного мостика	240 мм
Частота вращения шпинделя	36 - 1600 об/мин
Расстояние между центрами	3050 мм
Конус шпинделя	Ø113 мм 1:20
Присоединение шпинделя	D1-8 (DIN 55029) CamLock
Отверстие шпинделя	105 мм
Размер хвостовика инструмента	25x25 мм
Ход поперечного суппорта	310 мм
Ход верхнего суппорта	145 мм
Ускоренное перемещение суппорта	продольного: 4,5 м/мин поперечного: 2,0 м/мин
Пиноль задней бабки	МК-5
Ход пиноли задней бабки	150 мм
Продольная подача	0,063 - 2,25 мм/об
Поперечная подача	0,027 - 1,07 мм/об
Метрическая резьба	1 - 14 мм
Дюймовая резьба	28 - 2 TPI
Модульная резьба	0,5 - 7 МP
Питчевая резьба	56 - 4 DP
Мощность потребляемая	12,0 кВт
Мощность выходная	7,5 кВт
Расстояние между направляющими	405 мм
Рабочий диаметр неподвижного люнета	(1) 20 - 125 мм, (2) 100 - 240 мм
Рабочий диаметр подвижного люнета	20 - 100 мм
Напряжение	400 В
Диапазон подвижного люнета	20 - 110 мм
Диапазон неподвижного люнета	20 - 125 и 100 - 240 мм
Ускор. перем. продольного суппорта	4.5 м/мин
Ускор. перем. поперечного суппорта	2.0 м/мин

Лазерный гравер по металлу

По любым материалам

Лазерный луч воздействует на металлы и сплавы, пластики, дерево, стекло, керамику, бумагу, резину, кожу, камень.

Высокая скорость 

Скорость маркировки 500 символов в секунду. Сократите время на маркировку ваших изделий на 87% при высокой тиражности.

Высокое качество маркировки

Толщина лазерного луча в 5 раз меньше человеческого волоса. Четкая маркировка в HD разрешении 1200 DPI

Группа вертикально-фрезерных с ЧПУ

Горизонтальный консольно-фрезерный станок с числовым программным управлением обрабатывает плоские и цилиндрические поверхности деталей, оснащен бесступенчатым приводом подач, централизованной смазкой, которая управляется контроллером и джойстиком. 

Группа токарных станков 1к62, 16к20 и др.

Токарный станок 1к62:
В конструкции токарного станка 1К62 для установки шпинделя предусмотрены специальные подшипники, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. По ГОСТу 8-82 токарный станок 1К62 относится к классу точности Н. Точность обработки будет обеспечена даже в режиме ударных нагрузок.
На токарный станок 1К62, могут устанавливаться следующие люнеты: подвижный, диаметр установки которого 20-80 мм, и неподвижный, его диаметр установки 20-130 мм.
Продольное перемещение каретки станка 1К62 может быть ограничено специальным упором, устанавливаемым на передней полке станины. Таким образом, при установленном упоре, скорость движения суппорта не может превышать 250 мм/мин.
Для обеспечения быстрого перемещения суппорта в токарно-винторезном станке 1К62 используется дополнительный асинхронный двигатель. Его мощность 1,0 кВт при скорости вращения 1410 об/мин.
Токарный станок 1К62 оснащен тепловыми реле, которые осуществляют защиту двигателей от длительных перегрузок, а также плавкими предохранителями, которые являются защитой от коротких замыканий.
На токарном станке может использоваться трехкулачковый самоцентрирующий патрон диаметром 250 мм или четырехкулачковый патрон, диаметр которого 400 мм.

Возможности станка 16к20:

Заложенные в конструкцию характеристики токарного станка 16К20 позволяют эффективно использовать его для точения поверхностей при длине заготовки до 2000 мм и массе до 1300 кг как цилиндрической, так и конусной формы. Также он может быть использован для отрезания заготовок, подготовки отверстий, подготовки различных видов резьбовых соединений – метрической, дюймовой, модульной и питчевой.

Возможности станка позволяют получать резьбы с различным шагом. Так, возможна нарезка модульных и питчевых резьб с шагом от 0,5 до 56, дюймовых резьб с шагом от 0,5 до 112 ниток на дюйм и метрических с шагом 0,5 – 112 мм. Токарно-винторезный станок обладает классом точности Н, обеспечивает отклонение от цилиндричности не более чем на 7 мкм, конусности – не более 20 мкм на 300 мм, торцевой поверхности – 16 мкм на диаметре 300 мм.

Цеха по производству модельной оснастки из дерева

Изготовление моделей для литья — это важный этап в литейном производстве. Модельно-литейная оснастка представляет собой комплексный шаблон изготавливаемого металлического изделия и должна в точности повторять готовое изделие во всех деталях и размерах. От качества формы для литья напрямую зависит и качество готового изделия, поэтому важность данного этапа производства сложно переоценить.

Пятикоординатные станки

Вращение осей в станках с цапфой обеспечивается посредством движения стола, тогда как в станках шарнирного вращения, дополнительные оси обеспечиваются поворотом шпинделя. Оба вида станков имеют свои уникальные преимущества. Например, станки с цапфой вмещают больший объем обрабатываемой детали, поскольку нет необходимости компенсировать пространство, занимаемое вращающимся шпинделем. С другой стороны, машины шарнирного вращения могут обрабатывать более тяжелые детали, поскольку стол всегда расположен горизонтально.

Механообрабатывающий цех

Механообрабатывающий цех оборудован центрами с ЧПУ и станками следующих марок: Gebr.Reinhold, Apresta, Ижевский  машиностроительный завод, Friedrich Deckel, TOS, Jones Shipman, Государственный союзный завод, DSGS Kaunas, Ruhla, Landis, Красный пролетарий, KOMUNARAS, Graffenstaden, CTX 520, OKUMA.

 
Предприятие обладает оборудованием по механической обработке сложных деталей из металла. 
 
Многофункциональные токарно-фрезерные центры 3-х и 4-х осевые
 
Многофункциональные токарно-фрезерные центры 5-ти осевые
 
Многофункциональные токарно-фрезерные центры 3-х и 4-х осевые
 
Вертикально-фрезерные 4-х и 5-ти осевые центры с ЧПУ 
 
Токарно-фрезерные металлообрабатывающие центры с ЧПУ 3-х, 4-х, 5-ти и 6-ти координатные
 
Многофункциональные токарно-фрезерные центры 4-х и 5-ти осевые 
 

 

 

 
  
Многофункциональные токарно-фрезерные центры 3-х, 4-х и 5-ти осевые. Вертикально-фрезерные центры с ЧПУ 

 
Гидроабразивная резка

Гидроабразивная резка — вид обработки материалов резанием, где в качестве режущего инструмента вместо резца используется струя воды или суспензия абразивного материала в воде, испускаемая с высокой скоростью и под высоким давлением. В основе технологии гидроабразивной резки лежит принцип эрозионного воздействия смеси высокоскоростной водяной струи и твёрдых абразивных частиц на обрабатываемый материал. Физическая суть механизма гидроабразивной резки состоит в отрыве и уносе из полости реза частиц материала скоростным потоком твердофазных частиц. Устойчивость истечения и эффективность воздействия двухфазной струи (вода и абразив) обеспечиваются оптимальным выбором целого ряда параметров резки, включая давление и расход воды, а также расход и размер частиц абразивного материала.

Преимущества:

• отсутствие термического воздействия на материал (температура в зоне реза 60-90ºС);
• отсутствие выгорания легирующих элементов в легированных сталях и сплавах;
• отсутствие оплавления и пригорания материала на кромках обработанных деталей и в прилегающей зоне;
• полная пожаро- и взрывобезопасность процесса;
• существенно меньшие потери материала;
• широкий спектр разрезаемых материалов и толщин (до 150—300 мм и более);
• высокая эффективность резки листовых материалов толщиной более 8 мм;
• возможность реза тонколистовых материалов в пакете из нескольких слоёв для повышения производительности, в том числе за счёт уменьшения холостых ходов режущей головки;
• экологическая чистота и полное отсутствие вредных газовыделений;
• высокое качество реза (шероховатость кромки Ra 1,6).

Функционируют карусельные станки диаметром планшайбы: 2250, 2500, 1600, станок DKZ-2000

Карусельный станок Ф2500. Карусельные станки с числовым программным управлением  

 

Токарно-карусельный станок планшайба Ф2250, токарно-карусельный станок планшайба Ф2500, токарно-карусельный станок планшайба Ф1600, токарно-карусельный станок планшайба Ф1600 с ЧПУ WTS 20090a, токарно-карусельный станок планшайба Ф1200

 

Функционируют карусельные станки: Ф2250, Ф2500, Ф1600

 

Токарно-винторезные станки: ДИП 500, ДИП 400, ДИП 300
 

 
Токарно-винторезные станки: ДИП 500, ДИП 400, ДИП 300

Эрозионный станок FANUC, электроэрозионный проволочно-вырезной станок

Экономичная обработка  наиболее важных деталей из токопроводящих материалов

 Высокоскоростной прецизионный роботизированный электроэрозионный вырезной станок

Плоскошлифовальные станки 400х1900, 565х200

 

Оборудование штамповочное. Прессы. Усилие 100 кН, стол до 240х360мм

  

Различные прессы в том числе и кромкогибочные. Усилием до 80кН

 

Специализированные печи для снятия напряжения после сварки

Горизонтальные расточные-фрезерные станки до 1600х1600

Радиально-сверлильный станок 1600 и 2000. Долбёжные станки, высота обрабатываемой детали до 320 мм, радиус стола 630 мм

 Продольно-фрезерный станок. Размер стола 1600х5000 мм

Станок для глубокой высокоточной расточки пастелей картеров двигателей большой мощности

Станок позволяет растачивать пастели картеров диаметром до 500 мм и длиной самих картеров до 18 метров.

Горизонтально-расточной станок стол 1600х1600 – 2 шт., ГРС стол 1000х1000 – 1 шт. Продольно-фрезерный станок, стол 4000х1000 – 1шт. Токарный станок с ЧПУ CTX 520 Linear (Gildemeister) Lmax=1350, Ф340 для патрона Ф250. Токарный станок с ЧПУ Tatung-OKUMA для мелкого крепежа max М36. Токарно-винторезные станки ДИП 500, ДИП 400, ДИП 300, ДИП 200. Круглошлифовальные станки, максимальный диаметр обработки Ф410 длина 2800. Внутришлифовальные станки, минимальный диаметр обработки Ф60 длина 325. Плоскошлифовальные станки столы размером 400х1900, 200х565 ГРС 1600х1600 ГРС 1000х1000. Радиально-сверлильные 1600. Радиально-сверлильные 2000. Круглошлифовальные, внутришлифовальные, плоскошлифовальные 400х1900. Плоскошлифовальные 565х200, долбежные станки, высота обрабатываемой детали max 320 мм, диаметр стола 630 мм.

Сварочный участок

Технология плазменной наплавки износостойких материалов плазмой, при дуговой ионизации газ пропускают через канал и создают дуговой разряд, тепловое влияние которого ионизирует газ, а электрическое поле создаёт направленную плазменную струю. Плазменная струя образуется в специальных горелках - плазмотронах. Катодом является неплавящий вольфрамовый электрод. Плазменная наплавка широко применяется для защиты от высокотемпературного износа формокомплектов стекольной промышленности, для защиты от коррозии и износа деталей запорной и запорно-регулирующей арматуры, для упрочнения поверхности деталей, работающих при высоких нагрузках.

Технология плазменной наплавки

 

Технология плазменной наплавки

Технология плазменной наплавки

 

 

Промышленная вакуумная печь

Промышленная вакуумная печь - герметизированная печь, в которой термический процесс проводится при давлении газа (пара) значительно ниже атмосферного, создаваемого с помощью вакуумного насоса (насосов). Вакуумные печи получили широкое распространение из-за необходимости термической обработки некоторых электрических сплавов, особенно нагрева активных, легкоокисляющихся материалов, таких как титан, цирконий и многих редких металлов. Нагрев в вакууме позволяет не только защитить металл от окисления, но и обезгаживает его и рафинирует от окислов и примесей, испаряющихся при температуре его обработки. Наконец, вакуумные печи позволяют получать температуры, несравнимо более высокие, чем при нагреве в атмосфере воздуха.

Промышленная вакуумная печь

• Корпус печи выполнен из нержавеющей стали.
• Масляные/безмасляные средства откачки.
• Широкий диапазон максимальных температур.
• Система напуска рабочих газов.
• Система дожигания горючих газов.
• Характеристики вакуума, нагрева и охлаждения в зависимости от задачи.
• Водяное охлаждение элементов печи, работающих при высокой температуре.
• Стандартные модели и исполнение под заказ.
• Вертикальная или горизонтальная ориентация рабочей камеры.
• Современные комплектующие систем управления и контроля параметров
  для безопасной и эффективной работы.
• Система световой и звуковой сигнализации при перегреве, падении вакуума,
  нарушении режимов работы.
• Активная система защиты от ошибки оператора.
• Эффективная вакуумная система с малошумными высокоэффективными
  насосами с низким потреблением энергии.
• Индуктор с высокими прочностными характеристиками, низкой
  реактивной мощностью.
• Разливка в несколько форм за один цикл плавления за счет использования
  шагового двигателя.

Промышленная вакуумная печь

• Простота управления, моноблочная компактная конструкция.
• Загрузочная камера, плавильная камера и холодильная камера разделены
  вакуумными затворами. Такая конструкция позволяет
  без разрыва вакуума производить операции загрузки форм, легирования
  расплава и выгрузки слитков.
• Непрерывная работа и высокая производительность.
• Возможность розлива расплава сразу в несколько форм за один цикл.
• Процесс реализован как автоматический так и полуавтоматизирован.
• Высокая герметичность рабочего пространства позволяет снизить расход газа
  и осуществлять его рециркуляцию.
• Производственный процесс может быть полностью автоматизирован, включая
  загрузку и выгрузку.
• Оборудование имеет функции дистанционного управления, диагностики
  неисправностей и обновления программного обеспечения.

Промышленная вакуумная печь

Литейный комплекс

Кингисеппский машиностроительный завод обладает высокотехнологичным комплексом, работающий по уникальной системе замкнутого цикла, который позволил не только оптимизировать и эффективно использовать ресурсопотребление предприятия, но и сделать литейное производство экологически безопасным. Колоссальный опыт, производственные возможности и профессионализм специалистов компании позволяют изготавливать отливки любой сложности, высокого качества как по чертежам, так и по оригиналам изделий с разработкой специальной конструкторской документации. 

Плавильная печь на тонну, п. Зимитицы

Литейный цех оснащён новейшим плавильным оборудованием и лабораторией экспресс-анализа сплавов. Это позволяет применять различные виды литья и изготавливать промышленные отливки из бронз, латуней, чугуна широкого спектра сплавов по литейным ГОСТам и ОСТам. Кроме того, возможно изготовление нестандартных сплавов на основе меди и цинка по ТУ и техническому заданию заказчика.

  

В своей работе Кингисеппский машиностроительный завод руководствуется международными стандартами качества: ГОСТ Р ИСО 9001-2011. Для удовлетворения требований Министерства обороны РФ контроль качества изготовления и приёмка осуществляется Военным представительством Министерства обороны РФ (ВП МО РФ).

 

Уже более 5 лет на нашем производстве внедряются самые передовые процессы в области литейных технологий, сейчас освоен новый процесс, позволяющий изготавливать отливки без дорогостоящей модельной оснастки, что позволяет не только существенно снизить затраты, но и позволяет уменьшить сроки. Основой деятельности литейно-термического участка являются производство и поставка литой заготовки из высоколегированных, коррозионностойких (нержавеющих) сталей, жаропрочных сплавов, прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Наша продукция наиболее востребована в машиностроении, судостроении, моторостроении.

 

Кингисеппский машиностроительный завод предлагает изготовление отливок из магниевых, алюминиевых и титановых сплавов:

• литьё в оболочковые формы;
• литьё в песчаные формы (ХТС);
• центробежное литьё.

Плавильная печь на тонну

 

 

  

 

 

 

Оборудование комплекса. Электропечь тигельная, ковш литейный 500 кг. Формы литьевые. Изготовление собственных пресс-форм.  Ленточный станок, просвет пильной раки 500мм. Заготовки гильз, втулок рабочего цилиндра. Электропечь индукционная ист-04/0,3. Процесс залифик формы.  Вибростол ВС-1, опрокидывающая плавильная печь ТА100/12/К для алюминиевых сплавов до 80 кг. Центробежная машина ло53.00.00.00.  Печь для литья под низким давлением. Термопечь, камера: 1000х1000, длина 140. Формовочный миксер сндва-1-6. Шахтная печь. Габариты шахтной печи – Ф2000х1200.
Литейный комплекс предприятия. Оборудование участка. Возможности литейного комплекса. Шахтная печь. Габариты шахтной печи – Ф2000х1200. Термопечь, камера: 1000х1000, длина 140. Формовочный миксер сндва-1-6. Центробежная машина ло53.00.00.00. Печь для литья под низким давлением. Вибростол ВС-1. Опрокидывающая плавильная печь ТА100/12/К для алюминиевых сплавов до 80 кг. Электропечь индукционная ист-04/0,3.
Процесс заливки формы. Формы литьевые. Изготовление собственных пресс-форм. Электропечь тигельная, ковш литейный 500 кг. Опрокидывающая плавильная печь ТА100/12/К для алюминиевых сплавов (до 80 кг). Дегазатор для алюминиевых сплавов.

Изменение качества алюминия – результат применения дегазатора. Печь литья под низким давлением. Раздаточная печь для алюминия

Литье алюминия под низким давлением

Литье под низким давлением является хорошо известным литейным процессом. В частности, большинство алюминиевых колесных дисков изготавливают именно методом литья под низким давлением. В отличие от литья под высоким давлением этот способ применяет давления всего лишь около 2 бар.

Форма под заливку

Сборка форм под заливку — одна из самых ответственных операций. Вначале проверяют качество поверхности и основные размеры формы и стержней. Подготовленные стержни устанавливают в форму в соответствующем технологии порядке. Форму продувают воздухом для удаления засоров. Особенно тщательно должна быть очищена полость литниковой системы. Затем нижнюю полуформу накрывают верхней и фиксируют. После этого верхнюю и нижнюю опоки скрепляют для противодействия поднимающим усилиям, которые возникают при заполнении формы расплавом.

Пример использования технологии проототипирования в литейном производстве выявил неоспоримые преимущества – модели обеспечивают повышенную точность, упрощают подготовительные и вспомогательные операции, сокращаются сроки изготовления и затраты на оснастку.  При изготовлении небольших партий изделий применение моделей даёт ряд преимуществ, по сравнению с традиционной технологией литья по моделям из восковой массы: 

• значительно сокращается время подготовки производства литья, поскольку отпадает необходимость проектирования и производства оснастки для изготовления восковых моделей;

• прочность и термостабильность упрощают требования к транспортировке моделей;

• появляется возможность создания тонкостенных деталей;

Оборудование для ремонта газотурбинных двигателей

Балансировочные стенды

Большой балансировочный стенд

Малый балансировочный стенд

Ремонт жаровой камеры авиационного двигателя

Оборудование спецлаборатории 

Спектрометр ДФС-500
  

Отличное решение для металлургического, литейного и машиностроительного производства. Эмиссионный спектрометр ДФС-500 обеспечивает определение концентраций всех легирующих элементов и примесей с точностями превышающими требования ГОСТ и других нормативных документов.

Открытая конструкция столика и удобный механизм прижима позволяют анализировать образцы различной формы. Для анализа стержней и проволоки существуют специальные адаптеры. Специальные вставки из нитрида бора позволяют анализировать образцы маленьких размеров.

Микроскоп

Шлифовально-полировальный станок MP-2

 

Шлифовально-полировальный станок MP-2 предназначен для шлифовки и полировки образцов для исследований в области металловедения. Станок оснащен двумя дисками, которые работают с разными скоростями вращения. Скорость вращения левого диска (шлифовальный круг) составляет 450 об/мин и правого диска (полировальный круг) составляет 600 об/мин. Станок MP-2 осуществляет весь процесс шлифования и полирования образцов, начиная от грубой до тонкой шлифовки и заканчивая окончательной полировкой образца. Станок MP-2 прост и экономичен в эксплуатации. Это идеальный инструмент для подготовки образцов, которые можно рекомендовать для использования на предприятиях, в научно-исследовательских институтах и лабораториях. Образцы подготовленные на станке МР-2 будут соответствовать требованиям для наблюдения и измерения металлографической структуры образцов при их изучении под микроскопом.

Оборудование топливного участка

Оборудование по настройке топливных аппаратур

Топливный стенд

Пост покраски

У производственного холдинга «Кингисеппского машиностроительного завода» в посёлке Зимитицы появился покрасочный пост, куда может влезть даже контейнер под покраску. Теперь любой крупногабаритный  объект может быть покрашен на любой вкус и цвет.

   Электрический безвоздушный распылитель  

В штате электрического оборудования у сотрудников ООО "КМЗ" появилась, не самая большая, но очень полезная и оправдывающая своё вложение в неё - Электрический безвоздушный распылитель. Данный аппарат имеет увеличенную производительность и позволяет выполнять работы гораздо быстрее. Производительность этого распылителя на 20 % выше, чем у устройства Mark IV, он оснащен обновленным усиленным текстурным пистолетом, на который можно устанавливать сопло увеличенного размера, позволяющее распылять любые текстурированные покрытия, а также разнообразные грунтовки и краски. 

Как и производимое на заводе ООО "КМЗ" комплектующие и катера, так и Электрические безвоздушные текстурные распылители Mark HD серии Standard отличаются непревзойденной долговечностью и производительностью, дают возможность использовать сопла самых разных размеров и более длинные шланги, а также наносить более тяжелые покрытия.

Участок резинотехнических изделий (РТИ)

Модернизированный участок производственного холдинга «Кингисеппского машиностроительного завода» располагается в цехе №3 производственной площадки предприятия в Назии. Участок производит всю номенклатуру изделий для двигателей "Русский дизель", дизелей серий М50, М500 и др.

Заготовительный участок

Лазерная резка прокладок

Прокладка - один из наиболее распространенных компонентов в любом механическом устройстве, особенно в двигателях и компрессорах. Его основная цель - обеспечить герметичное уплотнение между двумя частями двигателя или механического устройства, предотвращая утечку жидкости или газов, особенно когда одна или обе части находятся под давлением. Следовательно, процесс резки прокладки должен быть чрезвычайно точным, чтобы обеспечить получение прокладки точно требуемого размера и предотвращения утечек.

Трубогиб

Трубогиб электрический — это разновидность трубогибочного аппарата, который работает за счёт электропривода. Его можно использовать для сгибания практически любых труб. В отличие от ручного устройства, электрическая модель может точно и аккуратно согнуть деталь даже с очень тонкими стенками, что порой бывает важно на нашем производстве. Кроме этого, электрические трубогибы рассчитаны на выполнение большого объёма работы, поэтому именно данный тип используют на ООО "КМЗ". 

Качества которые мы ценим:

• высокая производительность;
• быстрота работы;
• автономность;
• универсальность;
• возможность точной настройки.

Петергоф

Стапель

Ста́пель (нидерл. stapel) или эллинг — сооружение для постройки или ремонта торгового судна или военного корабля и его спуска на воду.

Постройка (сборка) судна на стапеле начинается с его закладки. Как правило, сборку судна на стапеле осуществляют из готовых блоков и секций, изготовленных в специализированных цехах (возможность изготовления блоков и секций «под крышей» позволяет повысить качество их сборки и сократить время изготовления). Одновременно со сборкой корпуса его насыщают крупногабаритным оборудованием. Процесс постройки судна на стапеле завершается его спуском.

Итак, стапель по определению — это построечно-спусковое сооружение, представляющее собой наклонную плоскость, на которой производится постройка судна. Спуск судна на воду осуществляется под действием его собственной массы, для чего наклонный стапель оборудуется спусковыми дорожками, по которым на салазках скользит построенное судно. Для обеспечения скольжения на спусковые дорожки наносится слой специальной спусковой насалки или салазок, которые имеют на соприкасающихся плоскостях покрытие из антифрикционных материалов (пластмасс). Различают наклонные стапели — продольные и поперечные, стапель-палубы, а также другие виды стапелей.

Назия

Стапель

Для больших судов стапели используются только при строительстве судна. Они могут быть расположены параллельно или перпендикулярно береговой линии (или настолько близко, насколько позволяет вода и максимальная длина судна). При спуске на воду судно скользит по стапелю на путях, пока не всплывет само по себе. Процесс спуска судна на воду известен как спуск на воду и обычно является церемониальным и праздничным событием. Это точка, где судно получает официальное название. На данный момент корпус завершен, винты и связанные с ними валы установлены, но в зависимости от глубины воды, остойчивости и веса двигатели могли не быть установлены или надстройка может быть не завершена.

При перпендикулярном стапеле судно обычно строится так, чтобы его корма была обращена к воде. Современные стапели имеют форму железобетонного мата достаточной прочности, чтобы поддерживать судно, с двумя "баррикадами", которые простираются значительно ниже уровня воды с учетом приливных колебаний. Баррикады поддерживают два пути спуска. Судно построено на временном каркасе, который устроен так, чтобы обеспечить доступ к внешнему днищу корпуса и позволить прокладывать спускные пути под всем корпусом. Когда приходит время готовиться к спуску на воду, под корпусом и на баррикадах сооружается пара стоячих путей. Поверхность этих путей смазана жиром (жир и китовый жир использовались в качестве смазки во времена парусных судов). Пара раздвижных путей размещена сверху, под корпусом, и на этих раздвижных путях установлена пусковая люлька с носовыми и кормовыми тарельками. Затем вес корпуса переносится с каркаса сборки на пусковую подставку. Предусмотрены меры для удержания судна на месте, а затем его освобождения в соответствующий момент церемонии спуска на воду. Это либо слабое звено, предназначенное для отключения по сигналу, либо механический триггер, управляемый переключателем с церемониальной платформы.

Пожарная часть

На территории основного производственного участка в поселке Назия имеется своя пожарная часть. Для предупреждения пожаров на территории завода проходит комплекс профилактических мер. Включающее в себя периодическую отработку тушения возгораний.

В распоряжении: пожарный автомобиль, обученная команда постоянно проходящая обучение.

Центробежное литье

Центробежное литьё. Машины для центробежного литья  

Литьё центробежным способом представляет собой расплавку цветного металла и заливку его в формы, приводящиеся в движения посредством использования центробежной машины. В процессе того как металл вращается в формах по кругу, он затвердевает, образуя твёрдые отливки. Машина центробежного литья в опытном цехе литейного комплекса.

Преимущества центробежного способа цветного литья:

• минимальное количество отходов;
• качественную автоматизацию;
• высокую производительность;
• возможность изготовки прочных тонкостенных отливок, пользующихся максимальным спросом.

Прокатный стан

ПРОКА́ТНЫЙ СТАН, ма­ши­на или ли­ния ма­шин (аг­ре­гат) для об­ра­бот­ки дав­ле­ни­ем (про­кат­ки) ме­тал­лов и др. ма­те­риа­лов ме­ж­ду вра­щаю­щи­ми­ся вал­ка­ми. Основной эле­мент прокатного стана, обес­пе­чи­ваю­щий из­ме­не­ние фор­мы за­го­тов­ки в ре­зуль­та­те пла­стичности де­фор­ма­ции, – ра­бо­чая клеть. Клеть со­сто­ит из про­кат­ных вал­ков, под­шип­ни­ков, ста­ни­ны, ме­ха­низ­ма ус­та­нов­ки вал­ков в за­дан­ное по­ло­же­ние, про­во­док для на­прав­ле­ния (за­да­чи) ме­тал­ла при вхо­де и вы­хо­де из вал­ков, уст­ройств для пе­ре­да­чи вра­ще­ния от элек­тро­дви­га­те­ля к вал­кам – ре­дук­тор, шпин­де­ли, муф­ты. В ли­нии прокатных станов уста­нав­ли­ва­ют несколько кле­тей (чер­но­вых, чис­то­вых), ес­ли в вал­ках од­ной кле­ти не уда­ёт­ся рас­по­ло­жить не­об­хо­ди­мое чис­ло ка­либ­ров (ручь­ёв) для дос­ти­же­ния тре­буе­мо­го из­ме­не­ния фор­мы или обес­пе­чить вы­со­кую про­из­во­ди­тель­ность. В чер­но­вых кле­тях осу­ще­ст­в­ля­ет­ся мак­си­маль­но до­пус­ти­мое для об­ра­ба­ты­вае­мо­го ма­те­риа­ла об­жа­тие и в зна­чит. сте­пе­ни фор­ми­ру­ет­ся про­филь про­ка­та, в чис­то­вых – за­клю­чит. ста­дия про­кат­ки. Ли­ния прокатных станов вклю­ча­ет так­же сис­те­му ав­то­ма­тического управ­ле­ния ста­ном и ком­плекс вспо­могательного обо­ру­до­ва­ния, пред­на­зна­чен­но­го для вы­пол­не­ния различных опе­ра­ций (транс­пор­ти­ров­ки за­го­тов­ки, за­да­чи её в со­от­вет­ст­вую­щий ка­либр, прав­ки, очи­ст­ки по­верх­но­сти, рез­ки, смот­ки и раз­мот­ки ру­ло­нов и др.).

Прокатные станы раз­ли­ча­ют: по чис­лу вал­ков в кле­ти – дуо (двух-), трио (трёх-), квар­то (че­ты­рёх-) и мно­го­вал­ко­вые; рас­по­ло­же­нию вал­ков в кле­ти – го­ри­зон­таль­ные, вер­ти­каль­ные (т. н. эд­же­ры, при­ме­няе­мые для об­жа­тия бо­ко­вых по­верх­но­стей про­ка­та) и под уг­лом к на­прав­ле­нию по­да­чи за­го­тов­ки (в ста­нах по­пе­реч­ной и вин­то­вой про­кат­ки); чис­лу ра­бо­чих кле­тей – од­но-, двух- (тан­де­мы) и мно­го­клеть­е­вые; рас­по­ло­же­нию кле­тей – ли­ней­ные, не­пре­рыв­ные и по­лу­не­пре­рыв­ные; ти­пу при­во­да – ре­вер­сив­ные и не­ре­вер­сив­ные; тем­пе­ра­тур­ным ре­жи­мам про­кат­ки; на­зна­че­нию (в т. ч. сор­та­мен­ту из­го­тав­ли­вае­мой про­дук­ции) – об­жим­ные и за­го­то­воч­ные (блю­мин­ги, сля­бин­ги, за­го­то­воч­ные сор­то­вые, тру­бо­за­го­то­воч­ные), сор­то­вые (рель­со­ба­лоч­ные, про­во­лоч­ные и др.), лис­то­вые – го­ря­чей про­кат­ки (ши­ро­ко­по­лос­ные, тол­сто- и тон­ко­ли­сто­вые) и хо­лод­ной про­кат­ки (лис­то­вые, лен­то- и фоль­го­про­кат­ные, плю­щиль­ные), тру­бо­про­кат­ные, спе­ци­аль­ные (ша­ро­про­кат­ные, для зуб­ча­тых ко­лёс и др.). Об­жим­ные, за­го­то­воч­ные и сор­то­вые прокатные станы ха­рак­те­ри­зу­ют­ся диа­мет­ром ра­бо­чих вал­ков, лис­то­вые – дли­ной боч­ки вал­ков, тру­бо­про­кат­ные – на­руж­ным диа­мет­ром труб.

Для го­ря­чей де­фор­ма­ции круп­ных слит­ков ис­поль­зу­ют за­го­то­воч­ные прокатные станы: сля­бин­ги – для про­кат­ки пло­ских за­го­то­вок (сля­бов) и блю­мин­ги – для про­кат­ки за­го­то­вок квад­рат­но­го се­че­ния (блю­мов). Ли­нии вы­со­ко­про­из­во­дит. ста­нов для го­ря­чей про­кат­ки по­лос ши­ри­ной до 2500 мм и бо­лее, тол­щи­ной 4–20 мм вклю­ча­ют до 10–15 чер­но­вых и чис­то­вых кле­тей квар­то, неск. кле­тей с вер­ти­каль­ны­ми вал­ка­ми и мо­тал­ки для сма­ты­ва­ния по­ло­сы в ру­лон. Ны­не ши­ро­ко ис­поль­зу­ют­ся прокатные станы, ус­та­нав­ли­вае­мые не­по­сред­ст­вен­но за ма­ши­ной не­пре­рыв­но­го ли­тья (ли­тей­но-про­кат­ный аг­ре­гат).

Историческая справка

Наи­бо­лее ран­нее опи­са­ние уст­рой­ст­ва прокатный стан ос­тав­ле­но Ле­о­нар­до да Вин­чи (1495). В 18 в. в прокатном стане руч­ной при­вод за­ме­нён во­дя­ным, в конце 18 в. для при­во­да прокатного стана ста­ли при­ме­нять па­ро­вые ма­ши­ны. В 19 в. построе­ны пер­вые не­пре­рыв­ные ста­ны для из­го­тов­ле­ния про­во­ло­ки, бес­шов­ных труб, хо­лод­ной про­кат­ки лис­тов. В 1897 в Гер­ма­нии для при­во­да прокатного стана при­ме­нён элек­тро­дви­га­тель, в 1906 в г. Трши­нец (ны­не в Че­хии) по­стро­ен не­пре­рыв­ный прокатный стан с ре­вер­сив­ным элек­тро­дви­га­те­лем для го­ря­чей про­кат­ки лис­тов. В США в 1923 соз­дан пер­вый не­пре­рыв­ный ши­ро­ко­по­ло­со­вой (лис­то­вой) стан, в 1930 ос­вое­на хо­лод­ная про­кат­ка труб. В сер. 20 в. в СССР по­строе­ны прокатные станы различного на­зна­че­ния, вклю­чая ли­тей­но-про­кат­ные аг­ре­га­ты, со­вме­щаю­щие опе­ра­ции не­пре­рыв­но­го ли­тья и про­кат­ки в не­пре­ры­вае­мом про­цес­се.

Накатное оребрение труб для теплообменников

Накатное или экструзионное оребрение еще называют поперечно-винтовой прокаткой. В результате этого процесса получается биметаллическая труба, обладающая высокой теплопроводностью. Среди дополнительных плюсов стоит отметить длительный срок службы и надежную защиту несущей трубы от коррозии.

Технология оребрения труб экструзионным методом заключается в следующем:

1. Внутрь алюминиевой трубы вставляют другую, меньшего диаметра.
2. На прокатном стане верхняя заготовка подвергается выдавливанию, вследствие чего образуется цельнотянутое оребрение.

Несущая деталь в таком изделии может изготавливаться практически из любого материала, тогда как оребренная часть должна быть алюминиевой.

Накатным способом производятся трубы для теплообменников двух вариантов:

• КВСП (на ребра наносят насечки, которые увеличивают степень теплоотдачи);
• ГБМ (стандартный представитель с гладкими ребрами).